1.成型条件不一致或操作不当

注塑成型时，必须严格按照工艺要求控制温度、压力、时间等工艺参数，尤其是每个塑件的成型周期必须一致，不能随意改变。如果注射压力过低，保压时间过短，模具温度过低或不均匀，机筒和喷嘴处温度过高，塑件冷却不够，都会造成尺寸塑料件不稳定。

一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模保压时间，提高模具温度和材料温度，有助于克服尺寸不稳定性。

如果塑件形状大于要求尺寸，应适当降低注射压力和熔体温度，提高模具温度，缩短填充时间，浇口截面积减少以增加塑件的收缩率。

如果成型后的塑件尺寸小于要求尺寸，则应采用相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外界环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度.

2、成型原料选择不当

成型原料的收缩率对塑件的尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度要求高，但成型原料的收缩率大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般来说，成型材料的收缩率越大，就越难保证塑件的尺寸精度。因此，在选择成型树脂时，要充分考虑原材料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选定的原材料，其收缩率的变化范围不能大于塑件的变化范围

尺寸精度要求。

需要注意的是，各种树脂的收缩率差异很大，要根据树脂的结晶度来分析。一般来说，结晶性和半结晶性树脂的收缩率比非晶性树脂大，收缩率变化范围也比较大。相应的塑件成型后相应的收缩波动也比较大。结晶度高，分子体积收缩，塑件收缩大，树脂球晶的大小也影响收缩率，球晶小，分子间隙小，塑件收缩小，塑件冲击强度高。

另外，如果成型原料粒度不均匀，干燥不良，回收料与新料混合不均，每批原料的性能不同，也会造成塑件成型尺寸的波动。

3.模具故障

模具的结构设计和制造精度直接影响塑件的尺寸精度。在成型过程中，如果模具刚度不足或型腔内成型压力过高，会使模具变形，从而导致塑件尺寸不一。稳定的。

如果模具的导柱与导套的配合间隙因制造精度差或磨损过大，也会导致塑件成型尺寸精度下降。

如果成型材料中有硬质填料或玻璃纤维增强材料，造成模具型腔磨损严重，或使用一模多腔成型时，会出现型腔之间的误差和浇口、流道和浇口平衡不良等问题。入口。充模不一致也会造成尺寸波动